S-inmotion?钢制电池包解决方案VAMA确认申报2022金辑奖·

应用:S—InMotion钢电池组解决方案

应用领域:车身和底盘技术

创新和优势

技术描述:

安赛乐米塔尔S—In Motion钢电池组解决方案通过加强门槛设计来保护电池组，从而简化电池盒的结构，提高电池组的能量密度考虑到冲击性能，我们将门槛设计为五层结构同时，通过使用两根U SIBOR 2000长梁连接左右门槛，在侧面碰撞条件下形成了两个受力区域——门槛位置的吸能区域和电池组位置的防侵入区域

方案中，所有梁结构均采用滚轧成型制造，设计中采用相同的截面设计，以达到模具费用摊销和降低成本的目的此外，支撑模块安装的下盖板，上盖板和面板均为方形，冲压深度较浅，提高了材料利用率通过合理分布盖板与横梁结构之间的固定点，并用中间螺栓固定，可以显著改善电池组的模态，并通过适当减小横梁框架部分的厚度来减轻重量另外，方案中采用了冷却系统一体化设计，通过滚焊工艺形成一套双进双出的冷却水通道系统，冷却效率更高

为了解决电池组底部的侵入问题，我们采用了超高强度钢底部护罩，它由MartINsite 1500钢和Jetgal制成即使将电池组放置在暴露的环境中，也能有效应对日常环境中的石头撞击，耐磨，耐腐蚀等问题

独特优势:

降本增效潜力巨大，补贴下降压力缓解该方案以降低成本为产品的突破点，既体现了以钢代铝的成本降低，又通过提高材料的利用率，以及车架零件的滚压成型工艺和零件的模块化设计，降低了整体方案成本与其他加工工艺相比，辊弯成型工艺成本更低，模具投资少，材料损耗率低，能满足各种产量要求，使方案的整体材料利用率最终达到90%以上，为成本控制做出了很大贡献根据安赛乐米塔尔R&D中心的研究，在大规模生产中，钢电池组比铝电池组可节省约三分之一的成本此外，与其他新材料制成的电池组相比，钢制电池组的组件制造工艺非常成熟，无论是成型工艺还是组装工艺，都能保证高质量的成品

最小化钢电池组的重量，以提高电池组的能量密度与普通的钢制电池组相比，减重效果明显，仅比同级别铝制电池组重20%—25%左右S—in Motion钢电池组的材料主要是高强度钢所有主要部件均由抗拉强度至少为450MPa的钢制成关键部位主要采用先进的高强度钢，最高抗拉强度达到2000MPa，从而保证电池组在满足其性能的前提下，整体重量可控在该方案中，电池组的结构只占电池组总重量的20%同时，VAMA的各种钢材超宽卷板生产能力和超高强度钢材配套的高吨位压力机下料能力，可以满足新能源汽车市场对各种钢材和超大尺寸的需求

完全满足防侵入和热扩散性能要求，帮助汽车厂商生产更安全的电动汽车，实现产业创新升级S—InMotion钢电池组在抗侵入性和热扩散要求方面更加安全可靠与铝制底盖相比，钢制底盖具有更好的耐磨性和抗砾石性，使得电池组的整体性能高于铝制电池组，并满足主流市场的其他内部性能要求按照新国标热扩散规定，钢电池组更有优势，尤其是在上盖板上在电池组内部热扩散的情况下，钢的熔点高，耐火性比铝好对于乘客在危险情况下5分钟的避难时间，钢制电池组表现更好，可以有效降低电池组热扩散带来的风险同时，钢电池组比复合或铝电池组具有更好的耐火性

低碳环保，有效应对双碳挑战通过碳排放过程分析，钢电池组的世界平均碳排放量为193kg，铝电池组为300kg钢制电池组的生产大大减少了温室气体的排放，更有利于环境保护

应用场景:

伴随着全球新能源汽车市场的快速发展和行业面临的严峻降本趋势，安赛乐米塔尔S—in Motion钢电池组解决方案应运而生VAMA依托安赛乐米塔尔十余年的汽车轻量化经验，全球领先的先进高强度钢和超高强度钢产品及技术解决方案，GONVVAMA的下游供应服务，可以进行S—in Motion钢电池组的国产化生产，为国内新能源汽车产业实现整车轻量化，提升安全性能，降低消耗和成本提供了有力支撑

未来:

面对更严格，更细化的法规要求，加上汽车厂商对动力和续航里程的不断向上追求，以及新型电池的不断涌现，对电池组的性能提出了更高的要求，与此同时，在补贴下降，成本降低的巨大压力下，钢电池组逐渐被各大主机厂选用超高强度钢，先进高强度钢和先进制造技术在钢制电池组上的应用将成为未来的主流发展方向

金奖系列简介: